預焙陽極生（shēng）產工藝流程

預（yù）焙陽極（jí）生產工（gōng）藝流程

3.3 生產工藝
（1）工藝流程（chéng）
圖3-7 生產工藝流程圖
（2）流程說明
電解鋁（lǚ）用預焙陽極生產采用煆燒石油焦（jiāo）、瀝青和返回（huí）料（liào）（電解（jiě）鋁廠返回的電解殘極、焙燒碎料、生碎料）為原料。原料經破（pò）碎（suì）、篩分、配料，生產出生陽極，再經焙燒得到預焙陽極產品。
（1）原料貯運
預焙陽極生產所用主要（yào）原料煆燒（shāo）石（shí）油焦,由帶式輸（shū）送機從集團公司料倉運來卸入Ф1720m貯倉內,用料時由設置在倉下的（de）電磁（cí）振動給料機（jī）經帶式輸送機輸送到生陽極製造工序使用。
（2）返（fǎn）回料處理
生產過程中產生焙燒碎料、生碎料和（hé）電解鋁廠返回的電（diàn）解殘極共用（yòng）一套返（fǎn）回料處理係統，由500噸殘極破碎機粗碎至100mm以（yǐ）下粒度，再由一台反擊式破碎機中碎（suì）篩分至20mm以下粒度後，然（rán）後經鬥式提升機直接送入料倉待用。焙燒（shāo）碎料、殘（cán）極碎料用於配料（liào），生碎（suì）料進入混（hún）捏工段（duàn）。
（3）液體瀝青製備
由汽車運來（lái）固體改質瀝青經顎式破（pò）碎機破碎，送入瀝青熔化罐內，用高溫導熱油間接加熱熔化，經過濾機（jī）過濾濾（lǜ）去雜質後進入液體瀝青接（jiē）收（shōu）槽,再用輸送（sòng）泵（bèng）送到（dào）2座Ф88m瀝青保溫貯罐內，單座貯罐貯存容量為400t。使用時由瀝青輸送泵輸（shū）送至生陽極車間用於配料。
（4）生陽極製造
生陽極（jí）製造包括中碎篩分、磨粉、配（pèi）料、混（hún）捏和成型冷卻等生產工序。
①中碎篩分
本項目設2個石油焦中碎、篩分係統和1個殘（cán）極返（fǎn）回（huí）料中碎、篩分係統。石油焦（或殘極料）分別由電磁振動給料機給料,經帶式輸送機、鬥式提升機（jī）送入一台雙層水平振動篩和（hé）一台單層水平振（zhèn）動篩(殘極為1台二層水平振動篩)篩分處理（lǐ）,粒（lì）度大於（yú）12mm的料返回（huí）中間料倉,再由電磁振動給料機（jī）給料進入雙輥破碎機（殘極進入反擊式破（pò）碎機）中碎後再重（chóng）新篩分。12～6mm,6～3mm的粒度料可直接進入相（xiàng）應配料倉,也（yě）可返回雙輥破碎機重（chóng）新中細碎（suì）至3mm以下,便於生產靈活調節。
粒度料（liào）有3種,為12～6mm、6～3mm、3～0mm,6～3mm、3～0mm的料除直接進入配料倉外,還有部分送經磨粉機磨粉成粉料。
生碎（suì）料在（zài）殘極（jí）處理工段（duàn）經兩級破（pò）碎到20mm以下粒度後,經帶式輸（shū）送機,鬥式提升機,直接運入生碎料（liào）倉使用。
②磨粉
為保證（zhèng）陽極產品的致密性，生陽極製（zhì）造時需要加入（rù）一定比例（lì）的粉（fěn）料（約45%左右）填充粒料之間的間隙。粉料主要來源為收塵係統收（shōu）集的焦粒粉塵、石油焦中碎篩分出的部分細（xì）碎粒（6～0mm）。來料由磨粉機粉碎（suì）成粉料。
磨粉采用四台6R4427擺式磨粉機。由電磁振動給料機定量喂入擺式磨粉機內,從磨粉機出來的含塵氣體經風選器分選後,粗粒子料被分離後返回磨粉機再磨,合格細粉經旋風收料器收集後送入粉料配料倉,循環風經通（tōng）風機進入磨粉機用於循環生產（chǎn）。磨粉過程中產生的多餘風經淨化處理後排入大氣（qì）。
粉料除用於配料之外，部分粉料（liào）用作（zuò）混捏、成型過程瀝青煙（yān）氣的吸（xī）附劑，用於（yú）瀝青煙氣的（de）吸附處理，吸附瀝青煙氣後直接進入混捏工段。
③配料、混捏、均（jun1）溫、成型冷卻
焦炭粒子料（liào）、粉料、殘極粒子料分別由各自配料倉底部的給料機及漏（lòu）鬥秤按配方要求稱量,再匯入複核秤。由螺旋輸送機將配好的原料運往預熱混捏機上層加熱鍋內加熱。經30～40min將混合料加熱到170～180℃後（hòu），熱混合料和生碎料、液體粘結劑（jì）瀝青一起加入預熱混捏機下層的混捏鍋中混（hún）捏，液體（tǐ）瀝青用電子漏鬥秤計量,采用減量法。配料全過程采用微機自動控製。
混捏（niē）選用雙攪拌（bàn）、雙加熱4000升預熱混捏（niē）機（jī）。每次可混捏糊料3.8～4.5噸,混捏周期為30～40min。混捏好的糊料卸入活（huó）底糊料箱,經電動平板小車、橋式起重機送（sòng）入糊料（liào）均溫箱均溫處理。
成型采用固定台式振（zhèn）動成型（xíng）機。用（yòng）料時,將均溫箱內糊料直接送入成型機稱量鬥中計量,而後進入成型機振動台振動成型。成型（xíng）炭塊經檢測合格後（hòu）進（jìn）入冷卻輸送機冷卻,冷卻後的生陽極塊經（jīng）輥道輸送機輸送到炭塊庫貯存。不合格的（de）生陽（yáng）極塊用叉車送到返加料處理係統。
生陽極製造全生產線采用（yòng）PLC自動控製（zhì）,也可手動控製。
（5）陽極焙燒（shāo）
生陽極塊經板式輸送機送入（rù）焙燒車間,經碳（tàn）塊編組站編為7塊一組，置於專用的編組（zǔ）架上，產（chǎn）品裝爐時由多（duō）功能機（jī）組一次夾（jiá）2組碳塊（共（gòng）14塊）裝入焙燒爐。填充料的裝（zhuāng）、出爐操作（zuò）,采用1台多功能機組和1台填充料專用裝出爐機組共同完成。生陽極的焙燒采（cǎi）用一台54室敞開式焙燒（shāo）爐（lú）,共設（shè）3個火焰係統,每個火焰係統6室運轉,焙燒曲線為26～30h/室,每（měi）個爐室8個爐箱,爐箱尺（chǐ）寸5300mm(長)×800mm(寬（kuān）)×5600mm(深（shēn）),每箱裝3層（céng）,每層裝7塊,每個爐室裝168塊。焙燒爐用焦爐煤氣作為燃料。按編製的時間表,將裝好生陽極炭塊的焙燒爐室接（jiē）入加熱係統，加熱係統煙氣溫度為1200℃，整個加熱升溫過程用計算機進行控製。經（jīng）156～180小時完成加熱焙（bèi）燒（shāo）後切斷熱源脫離加熱係統,對爐（lú）室進（jìn）行強製冷卻,冷卻到規定的時間後出爐。
生陽極炭塊裝入焙燒室時，需要在炭塊四周和頂部填充焦粉，以防止炭塊在高溫焙燒時接觸空氣氧化。加熱係統的火道采用負壓運行，部分填充焦粉、生陽（yáng）極炭塊高溫焙燒過程原料瀝（lì）青中的揮發份等從焙燒室縫隙吸入火（huǒ）道被燃燒。
陽極（jí）焙（bèi）燒（shāo）分4個區，工作（zuò）區-冷卻區-加熱區-預熱區。6個室一周轉。工作區為1個室，冷卻區為1個室，加熱區為1個室，預熱區為3個室。工作區為裝、出陽極區，冷卻在冷卻區由鼓風機（jī）強製通風冷（lěng）卻，風在冷卻陽極的同時（shí），自身也得到預熱，熱（rè）風作為加熱區的一次空氣助燃，燃燒後的廢氣進入預熱區預熱陽極。
焙燒陽極出爐時,首先用填充料（liào）裝出爐（lú）機組去（qù）除覆蓋在陽（yáng）極上的填充料,然後用多功能機組將兩（liǎng）個（gè）爐箱內的陽極（共14塊）一次吊出送到清（qīng）理站解組並清理，由陽極清理機組的機械刮刀機械清理，同時抽風吸（xī）塵。經清理及測試後合格的陽極炭塊（kuài）送到碳塊庫（kù）由堆（duī）垛（duǒ）天車堆垛貯存，外售。
在（zài）焙燒過程中,從焙燒爐排出的含有瀝青焦油及粉（fěn）塵的焙燒（shāo）煙氣進入（rù）淨化係統處理。