石墨模具的使用壽命短怎麽辦？
石墨模具的使用壽命短怎（zěn）麽辦？
1.石墨模具的斷裂與熱（rè）壓模（mó）具合模不穩、壓降不均勻有關。由於熱（rè）壓燒（shāo）結工人專業水平和職業道德參差不齊，充模水平差距較大；建議每月定期培訓工人注意模具安（ān）裝，模具費用通過乘以係數考核到工人工資中。此（cǐ）外，模具的斷裂損傷還與石墨材料的電阻率有關。模具的電阻率也代表了材料的石墨化程度，石墨（mò）化程度與熱導率成正（zhèng）比。電阻率越低，熱導率（lǜ）越高。溫度上（shàng）升越快；由於石墨材料的強度隨著溫度的升高而增加，石（shí）墨在1000℃時的強度（dù）比室溫時高20%左右，所以選用電阻率低（dī）的石墨材料（liào），熱壓時間短，升（shēng）溫快。石墨模具與刀盤接觸強度增加快，不容易造成斷裂（liè）。同時，熱壓燒結時間縮短，節約了燒結成本；氧化時間減少，氧化損傷率降（jiàng）低，模具使用次數增（zēng）加。
2.石墨（mò）材料的氧化是熱壓模（mó）具損（sǔn）壞的首要原因（yīn），因此抗氧化性直接影響石墨模具的使用壽命。不同石墨材料的氧化起始溫度不同，普（pǔ）通熱壓的石墨模具氧化溫度在450℃左右。石墨的氧化過程與氧化氣體（tǐ）的擴散速率有關，氧化（huà）速（sù）率受氧化氣體的擴散速率（lǜ）控製。所以模具中雜質含量越少越好。材料雜質中的金（jīn）屬元（yuán）素對石墨的氧化起催化作用。石墨（mò）中灰（huī）分越少，材料的氣孔率越低越好，尤其是開孔氣孔率。目前市場上的（de）石墨製（zhì）品有電化學石墨和煆燒碳（tàn）石墨製品，熱壓用（yòng）的模具一般采用煆燒石墨製品。焙燒石墨的孔隙率與（yǔ）焙燒時間（jiān）有關。焙燒次數越多，孔隙率越低（dī），體積密度越高。建議使用三浸四烘石墨（mò）產品，其（qí）中石墨模具性價比較高。此外，胎體粉的燒結濕度也是影響模具氧（yǎng）化速度的關鍵因素（sù）。工具的使用決定了畜（chù）體（tǐ）粉末的（de）組成，這是不能（néng）改變的。但胎體粉中的一些成型劑、造粒劑，即丙酮（tóng）等有機物，在熱壓過程（chéng）中300℃至（zhì）400℃的排煙時間內產生液滴和（hé）有機（jī）蒸（zhēng）汽；這些有機液滴和蒸汽（qì）對石（shí）墨有很強的溶（róng）解能力。蒸汽和液（yè）滴溶解石墨（mò）模具中的碳，灰分脫落在模（mó）具表麵，產生坑和洞，導致（zhì）模（mó）具（jù）損壞失效。因此，降低胎體粉中成型劑等有機物的（de）含量，對延長模具壽命起著至關重要的作（zuò）用，對胎體的相對密度和強度也（yě）有很大的影響。
3.石墨模具的破（pò）碎是熱壓燒結中常見的模具損壞方式。這種破壞模式與石墨材料的抗壓（yā）強（qiáng）度（dù）直接相關。石墨模具力學（xué）性（xìng）能一般用抗壓強度Se、抗折強度Sb和抗拉強度st來表征，三者之比St/Sb=0.47-0.68，Se/Sb = 1.61-2.9；我們習慣用抗壓強度Se來表示；它具（jù）有明顯的各向異性，並且與（yǔ）石墨材料的體積密度密切相關。堆積密度越高，抗壓強度（dù）越大。存在近似的線性增長關係。一（yī）般堆密度在1.6g/cm3以上的石墨Se不低於20MPa，三次（cì）浸泡四（sì）次烘烤的石墨（mò）Se可（kě）達45 MPa以（yǐ）上。因此，選擇體積密度較高的石墨材料製作熱壓模具，以（yǐ）解決（jué）抗壓（yā）強度低、模具易坍塌的問題，是一種明智的選擇。熱壓的參數也是崩（bēng）模的因素之一（yī），影響石墨模具（jù）的使用壽（shòu）命。比如排煙壓（yā）力不合適，就容易壓壞模具。建議根（gēn）據模具強度適當（dāng）調整熱壓工藝參數，以增加模具使用次數，降低產品生產成本。
4.石墨模具的磨損導致尺寸超差，是模具本身的製造工藝和燒結工藝造成的。應采用磨削來製作模具（jù），以提高模具的（de）表麵光潔度，減少熔融金屬與石墨的粘附。基體粉末的成分也（yě）是（shì）造成（chéng）金屬薄膜與石墨之間粘（zhān）附的因素之一。因為鐵（tiě）是很強的脫碳劑；如果胎體為鐵基，胎（tāi）體與模具之間會發生強烈的反應和溶解（jiě），導（dǎo）致胎體熔體與石墨粘連，對石墨模具造（zào）成損傷。建（jiàn）議燒（shāo）結（jié）鐵基胎體時，在刀盤和模具表麵（miàn）刷（shuā）強力（lì）脫（tuō）模劑，以減少卸模時的模具粘連，降低損傷程度，延長模具使用壽命（mìng）。
5.石墨模具敲損，多為設計不合理，脫模不便造成（chéng）；以（yǐ）及模具的抗熱（rè）衝擊性差。材料的（de）抗熱震（zhèn）性通常（cháng）由其抗熱震係數（shù）f來表（biǎo）征。