降溫速度和出爐溫度對焙燒石墨化品質量的影響（xiǎng）

 20世紀80年（nián）代國外的環式焙燒爐（lú）焙燒電極生坯，最終溫度一般定為900~1000℃（產（chǎn）品（pǐn）實際溫度隻有800~900℃）。重要的是焙燒爐內溫度場的上下左右溫差控製在較小的範（fàn）圍內，所有焙燒品都在接近相同的溫度下焙燒，使同一爐焙燒品的物理化學（xué）性能差別減少。焙（bèi）燒最終溫（wēn）度與焙燒爐的溫（wēn）度場關係很（hěn）大，車底式爐爐內溫度比較均勻，全爐各點溫差隻有±30℃，因此車底式焙燒（shāo）爐焙燒（shāo）最高溫度一般定為850℃，產品實際溫度仍能達到800℃以（yǐ）上。中國環式焙燒爐雖（suī）然爐（lú）蓋下火焰（yàn）溫度達到1300℃，上層產品的上端可達1000℃左右（yòu），但裝在下（xià）層產品（pǐn）的下（xià）端隻有800℃左右。生（shēng）坯焙燒最終溫度的較大差異，導致焙燒品物理化學性能的（de）較大差別，這也是在石墨化過程中容易產生裂紋廢品的原因之一。根據俄羅（luó）斯學者的研究結果，將焙燒溫度提（tí）高到800℃以上能在一定程度上改善石墨化品（pǐn）的性能，例如，將焙燒最終溫度從800℃提高到900℃，石（shí）墨化品的機械強度和（hé）導電性大約可提高10％~15％，提高焙燒最終溫度（dù）後石墨化品質量的改善和石墨化成品率的工業試（shì）驗數據。

降溫速度和出爐溫度對焙燒品質（zhì）量的影響。在達到焙燒最高（gāo）溫度並保持一段時間（jiān）後停止加熱，焙燒品逐步降溫，在較低溫度（dù）下卸（xiè）出爐外，再在爐外繼續冷卻（què）到室溫。冷卻過程也很重要，必須（xū）控製降溫速度，不然會引起產品表層和中（zhōng）間溫差（chà）過大而導（dǎo）致產生裂紋，這和升溫過程中的溫（wēn）升過（guò）快造成的後（hòu）果是一樣的，隻不（bú）過焙燒品的物理化學性能已（yǐ）明顯提高，所以降溫速度可以比升溫速（sù）度快一些。在降溫過程中，焙燒半成品的熱應力大小除與其本身表麵和芯部溫度差有關外（wài），還與半成品的彈性模量及線膨（péng）脹（zhàng）係數、泊（bó）鬆比等因素有關。